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      在塑料加工和注塑生產(chǎn)中，流動(dòng)料前端注入的揮發(fā)物產(chǎn)生各種銀紋（料花）。 例如，降解銀絲是加熱后部分降解的熱塑性塑料，氣體分解時(shí)會(huì)形成小氣泡，分布在塑料件表面。 這些小氣泡在塑件表面留下的痕跡一般呈“V”字形排列，“V”字的尖端背對(duì)澆口中心。
一、設(shè)備方面：
      注塑模具噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機(jī)筒或噴嘴有障礙物，高速料流經(jīng)過時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。
二、模具方面：
      由于設(shè)計(jì)上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對(duì)稱、流道細(xì)小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動(dòng)不連續(xù)，堵塞了空氣的通道。模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時(shí)同時(shí)離去。模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點(diǎn)，使通過的塑料分解。
三、工藝方面：
      料溫太高，造成分解。機(jī)筒溫度過高或加熱失調(diào)，應(yīng)逐段減低機(jī)筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時(shí)充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時(shí)排除干凈。
      料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會(huì)影響熔料的流動(dòng)和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。
      螺桿預(yù)塑時(shí)背壓太低、轉(zhuǎn)速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機(jī)筒前端。熔料塑化不良。如果熔料在料筒中加熱不足，塑化不良時(shí)，未完全熔融的料粒暴露在塑件表面時(shí)即形成斑紋。這種形若云母片狀的暗斑，每片暗斑的面積接近于一顆料粒的大小。
      在透射光下觀察可見，斑紋處的透明度較差，有時(shí)可以明顯分辨出凸起狀的未熔透原料微粒。 根據(jù)暗斑產(chǎn)生的原因，在排除這一故障時(shí)，應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度和延長成型周期，盡量采用內(nèi)加熱式注料口或加大冷料穴及加長流道。在條件可能的情況下，也可換用料筒長徑比較大的注塑機(jī)，增強(qiáng)熔料的塑化。
四、原料方面：
      原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時(shí)容易夾帶空氣，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時(shí)原料容易受熱分解。
再生料料粒結(jié)構(gòu)疏松，微孔中儲(chǔ)留的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過多或與新料的比例太高（一般應(yīng)小于20%）
      原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態(tài)進(jìn)入型腔，形成銀紋。
      塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮。應(yīng)對(duì)原料充分干燥并使用干燥料斗。
      有些牌號(hào)的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時(shí)間。特別是含有微量水分時(shí)，可能發(fā)生催化裂化反應(yīng)。對(duì)這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。